Wie digitalisiert man ein analoges Unternehmen?

Digitale Transformation


20. Februar 2019 | Von Anette Nickels /red

Mattias Finzelberg war 25 Jahre lang selbstständiger Berater für die Maschinenbau- und Automobilindustrie. Irgendwann war ihm das zu wenig und er übernahm im Jahr 2008 die Rex Gummitechniken GmbH & Co. KG in Pfungstadt. Vom ersten Tag an startete er mit der Digitalisierung des mittelständischen Unternehmens. 

Ausgangssituation

„Chaos war gar kein Ausdruck, was herrschte, als ich hier im Dezember 2008 anfing“, sagt Mattias Finzelberg und läuft durch die aufgeräumte Abziehhalle. Er entsorgte ganze 55 Tonnen Stahlschrott und 30 Tonnen Keramikabfall. Sieben Lkw-Züge waren nötig, um den alten Ballast aus dem damals noch analogen Betrieb wegzubringen.

Sauberkeit und Ordnung führte Finzelberg von der ersten Woche an mit der 5S-Arbeitsplatzgestaltung ein. Das war der erste Schritt, bevor er begann, die Prozesse zu straffen.

Heute

Chemie liegt in der Luft. 19 Mitarbeiter/-innen stellen in seinem Betrieb in der Pfungstädter Ostendstraße auf 1.500 Quadratmetern Chemikalienschutzhandschuhe, Cip-Säcke, Gasabsperrblasen aus natürlichem und synthetischem Gummi her. Auch wenn hier noch viel Handarbeit verrichtet wird: Das Unternehmen ist komplett durchzogen von einer digitalen Infrastruktur.

Der Ingenieur hatte gezielt nach einem Unternehmen gesucht, das er übernehmen kann, um sein Wissen über die Kraft der digitalen Optimierung selbst in die Realität umzusetzen. Er fand das Unternehmen an einem Skilift in Zürs. Dort kam er mit einem älteren Herrn ins Gespräch, der sich darüber beklagte, nicht oft Skifahren zu können. Er müsse sein Unternehmen in Pfungstadt führen, das keine seiner Töchter übernehmen wolle. Nachmittags traf sich Finzelberg mit ihm zum Kaffee, ein halbes Jahr später gehörte ihm die Rex Gummitechniken GmbH. Dann hat er sich das Unternehmen angeschaut und sich gefragt: „Welche Methoden kenne ich? Welche kann ich einsetzen?“ Vom ersten Tag an gestaltete er aktiv den Wandel und digitalisierte das Unternehmen.

ERP-System eingeführt

Heute spricht der rührige Schwabe genauso begeistert von Polymerketten im synthetischen Gummi wie über die Scanner, Barcodes und Rechner in Reinräumen, die seine Produktionsfläche durchziehen. Sie alle sind Hilfsmittel, die zu seinem zwei Monate nach Unternehmensübernahme eingeführten Enterprise-Ressource-Planning-System – kurz ERP – gehören. Damit kann er alle Prozesse im Unternehmen in Echtzeit überwachen und steuern. Finzelberg konnte das ERP-System – eine Standardlösung von Siemens – aufgrund seiner Erfahrung als Berater in zwei Monaten realisieren. Normalerweise muss man mit rund 18 Monaten rechnen, sagt er. Wichtig sei, dass die Einführung ganz klar Chef-Sache ist.


Die Methode „5S“
Die Methode „5S“ stammt aus Japan. Mit ihr sollen Arbeitsplätze sicher, sauber und übersichtlich gestaltet werden. Reibungsverluste sollen verringert und Arbeitszeit, die beispielsweise beim Suchen von Ersatzteilen verschwendet wordenwäre, gespart werden.
Das Ziel: Die Arbeit läuft störungsfrei ab.
Die 5S:
1. Seiri: Sortiere aus. Alles was für die Arbeit an diesem Platz nicht benötigt wird, kommt weg.
2. Seiton: Stelle ordentlich hin. Was gebraucht wird, bekommt einen definierten und gekennzeichneten festen Platz.
3. Seiso: Säubere. Jeder reinigt seinen Arbeitsplatz und seine Utensilien selbst. Dabei werden Mängel erkannt, markiert und stetig abgearbeitet. Die Reinigung dient dem Prüfen.
4. Seiketsu: Standardisiere. Das bedeutet Verwendung von einheitlichen Kennzeichnungen, Beschriftungen und Markierungen im gesamten Arbeitsbereich zu jeder Zeit.
5. Shitsuke: Selbstdisziplin und ständige Verbesserung. Für Ordnung und Sauberkeit ist Disziplin erforderlich. Ist eine Stellfläche für ein Werkzeug definiert, gehört es auch immer dort hin. Abweichungen müssen beseitigt werden.

Mensch und Maschine kommunizieren

Das gesamte Unternehmen ist vernetzt, jeder Arbeitsgang auswertbar und allen Mitarbeiter/-innen zuordenbar. Gleichzeitig dient die Dokumentation der Qualitätssicherung.

Stechkarten gibt es nicht mehr; jeder scannt morgens seinen persönlichen Strichcode. Die Mitarbeiter/-innen sind so beweglicher: „Bei uns sind die Mitarbeiter/-innen nicht monopolisiert auf einen Arbeitsplatz“, sagt Finzelberg. „Auf den Bildschirmen sehen sie, wo’s klemmt und können dort flexibel helfen.“ Aber erst, nachdem sie sich per Scanner und Barcode für diesen Arbeitsgang angemeldet haben. So ist nebenbei eine lückenlose Dokumentation möglich. Berechtigungen sind auch per Barcode geregelt. So wird gewährleistet, dass jeder nur in seinem Kompetenzbereich tätig werden kann.

Die Daten aus dem ERP-System laufen in einer zentralen Datenbank zusammen. Finzelberg kann sie von seinem Rechner aus auswerten, steuern und optimieren. Zum Beispiel kann er die Wanne mit dem flüssigen Gummi so von unten über die Keramikformen fahren, dass sie genau eintauchen. „Jeder Millimeter zu viel bedeutet für uns Material- und Geld-Verlust“, so der Unternehmer. Auch die Trockenzeiten hat Finzelberg dank selbst veränderter Rezeptur verringert und so die Produktivität gesteigert. Die Maschinen laufen rund um die Uhr, 98 Prozent der Zeit: Eineinhalb Schichten mit Personal, eine Schicht in der Nacht „mannlos“ dank digitaler Welt. Trotzdem ist alles überwacht.

Mit der Software eines Enterprise-Ressource-Planning-Systems kann ein Unternehmen Kapital, Personal, Maschinen, Material und IT-Systeme überwachen, planen und steuern. So können die Effizienz erhöht und Prozesse stetig verbessert werden. Das System sollte möglichst alle Geschäftsprozesse abbilden und Insellösungen ersetzen. Zur Verfügung steht Standard-, Individual- und Open Source-Software.

Sein nächstes Ziel ist die papierlose Fabrik. Schon jetzt werden alle Papiere gescannt und anschließend entsorgt. Die ganze Firma arbeitet mit einem Dokumentmanagementsystem. Der Weg dorthin war nicht für alle einfach und nicht jede/-r Mitarbeiter/-in wollte sich zusammen mit dem Unternehmen weiterentwickeln. „Was die Mitarbeiter/-innen hier mitgemacht haben, war schon ein Quantensprung“, sagt Finzelberg. Es gibt einige, die schon seit Jahrzehnten dabei sind. „Ich habe mich mit den Mitarbeiter/-innen hingesetzt und ihnen erklärt, was auf sie zukommt und warum wir was ändern.“ Auf diese individuelle Weise schulte der Chef seine Mitarbeiter/-innen und zog sie mit seinem Enthusiasmus mit.

Früher arbeiteten sieben Angestellte in der Verwaltung und 13 in der Produktion. Heute sind es 19 in der Produktion und nur noch der Chef in der Verwaltung. Früher produzierten sie 28 bis 30 Chargen pro Tag, heute sind es 55 Chargen. So der Wandel in Zahlen. Demnächst werden zwei neue Tauchhäuser auf 100 Quadratmetern gebaut, um mit der bestehenden Mannschaft noch effektiver arbeiten zu können. Weder über den Preis für den Betrieb, noch über seine Investitionen will Finzelberg Auskunft geben. Nur so viel: Die Digitalisierung eines Tauchhauses allein kostete ihn 200.000 Euro. Auch wenn die Einführung eines ERP-Systems und entsprechender Sensorik sicher nicht billig ist, rechnet sich eine solche Lösung trotzdem schnell, da sie die Produktivität steigert. „Hier gibt es keine Hebel und Schalter mehr“. Stattdessen steuern die Mitarbeiter/-innen alles über eine Software vom PC aus.

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